钨钢铣刀研磨-非标铣刀定做-钨钢铣刀

车刀材料的选择

刀杆两部分组成，刀杆一般是用碳素结构钢制成。由于刀头担任切削作业，因此刀头资料有---具有下列---功能：

      1冷硬性。车刀在常温时具有较高的硬度，即车刀的耐磨性。

      2红硬性。车刀在高温下保持切削所需的硬度，该温度的蕞高值称为红热硬度。

      3耐性。车刀切削部分接受轰动和冲击负荷所具有的强度和硬度。

      车刀资料的以上三种功能是彼此联络、彼此制约的，在具体选用时，要根据工件资料的功能和切削要求分析选用，同时还要结合车刀资料在价格、工艺功能方面加以考虑，以便于以较低的本钱加工、刃磨和焊接制作车刀。

      目前用来作车刀切削部分的资料主要有高速钢、硬质合金和非金属资料，碳素东西钢、合金东西钢多用作钻头、丝锥等东西，用作车刀的较少。现别离介绍作车刀刀头的两种主要资料：高速钢及硬质合金。

一、高速钢

      高速钢是一种含钨、铬、钒较多的合金钢，又叫锋钢、风钢或白钢。常用的有wl8cr4v及w9cr4v2两种牌号。其间用得多的是wl8cr4v高速钢。它们的化学成分如表4-2所示。

      高速钢资料分为带黑皮的高速钢和表面磨光的高速钢两种。前者是未经热处理的高速钢，后者是经热处理的高速钢。高速钢硬度较高，具有必定的红热硬性，耐性和加工功能均较好。高速钢车刀制作简略，刃磨方便，容易磨得锋利。由于高速钢耐性好，常用于加工一些冲击性较大、形状不规则的零件，它也常用于制作精车刀，但因红硬性不如硬质合金，故不宜用于高速切削。

二、硬质合金

      硬质合金是由难熔资料的碳化钨、碳化铁和钴的粉末在高压下成形，经l350～15602高温烧结而成的资料，具有---的硬度，仅次于陶瓷和金刚石。硬质合金的红硬性---，在1000℃左右仍能保持杰出切削功能；具有较高的运用强度，其抗弯强度可---1000--1700mpa，但脆性大、耐性差、怕震，以上这些缺点可通过刃磨合理的角度加以克服，因此，硬质合金现已被广泛应用。

圆柱齿轮加工工艺进程常因齿轮的结构形状、精度等级、出产批量及出产条件不同而选用不同的工艺计划。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺进程供剖析比较。

一、普通精度齿轮加工工艺剖析

一工艺进程剖析

 图9－17所示为一双联齿轮，资料为40cr，精度为7－6－6级，其加工工艺进程见表9－6。

 从表中可见，齿轮加工工艺进程大致要通过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准批改及齿形精加工等。

粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm，钻镗花键底孔至尺度φ30h12

拉花键孔

钳工去毛刺

上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求

查验

滚齿z＝42，留剃余量0.07～0.10 mm

插齿z＝28，留剃余量0.0，4～0.06 mm

倒角ⅰ、ⅱ齿12°牙角

钳工去毛刺

剃齿z＝42，公法线长度至尺度上限

剃齿z＝28，选用螺旋视点为5°的剃齿刀，剃齿后公法线长度至尺度上限

齿部高频淬火：g52

推孔

珩齿

总检入库

外圆及端面

φ30h12孔及a面

花键孔及a面

花键孔及b面

花键孔及a面

花键孔及端面

花键孔及a面

花键孔及a面

花键孔及a面

花键孔及a面

 加工的地一阶段是齿坯初进入机械加工的阶段。因为齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距散布均匀性，而这与切齿时选用的定位基准孔和端面的精度有着直接的联系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度---到达规则的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，关于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。

 第二阶段是齿形的加工。关于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的终加工阶段，通过这个阶段就应当加工出完全契合图样要求的齿轮来。关于需要淬硬的齿轮，有---在这个阶段中加工出能满意齿形的终精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是---齿轮加工精度的要害阶段。---以---注意。

 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面到达规则的硬度要求。

 加工的终阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的意图，在于批改齿轮通过淬火后所引起的齿形变形，进一步进步齿形精度和降低表面粗糙度，使之到达终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面孔和端面进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会发生变形，如果在淬火后直接选用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难到达齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位经确---，余量散布也比较均匀，以便到达精加工的意图。

二定位基准的断定

 定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般挑选鼎尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多挑选齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常选用两种定位基准。

 1内孔和端面定位 挑选既是规划基准又是丈量和安装基准的内孔作为定位基准，既契合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准一致，只要严格操控内孔精度，在---芯轴上定位时不需要找正。故出产率高，广泛用于成批出产中。

 2外圆和端面定位 齿坯内孔在通用芯轴上安装，钨钢铣刀，用找正外圆来决定孔中心方位，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正功率低，一般用于单件小批出产。

三齿端加工

 如图9－18所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。

   用铣刀进行齿端倒圆，如图9－19所示。倒圆时，铣刀在高速旋转的一起沿圆弧作往复摇摆每加工一齿往复摇摆一次。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。

 齿端加工有---安排在齿轮淬火之前，四刃钨钢铣刀，通常多在滚插齿之后。

四精基准批改

 齿轮淬火后基准孔发生变形，为---齿形精加工，对基准孔有---给予批改。

 对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀批改。推孔时要避免歪斜，有的工厂选用加长推刀前引导来避免歪斜，已获得较好作用。

 对圆柱孔齿轮的批改，可选用推孔或磨孔，推孔出产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但出产率低，关于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。

 磨孔时一般以齿轮分度圆定心，如图9－20所示，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或珩齿有利。为进步出产率，有的工厂以金刚镗替代磨孔也获得了较好的作用。

二、齿轮加工工艺特色二齿轮加工工艺特色

1定位基准的精度要求较高  

    由图9－21可见，作为定位基准的内孔其尺度精度标示为φ85h5，基准端面的粗糙度较细，为ra1.6μm，它对基准孔的跳动为0.014mm，这几项均比一般精度的齿轮要求为高，因此，在齿坯加工中，除了要注意操控端面与内孔的笔直度外，需要留必定的余量进行精加工。精加工孔和端面选用磨削，先以齿轮分度圆和端面作为定位基准磨孔，再以孔为定位基准磨端面，操控端面跳动要求，以---齿形精加工用的精基准的经确度。  2齿形精度要求高  图上标示6－5－5级。为满意齿形精度要求，其加工计划应挑选磨齿计划，即滚插齿－齿端加工－高频淬火－批改基准－磨齿。磨齿精度可达4级，但出产率低。本例齿面热处理选用高频淬火，变形较小，故留磨余量可缩小到0.1 mm左右，以进步磨齿功率。